三菱電機 尾張旭工場が「MISUMI floow」を導入、手袋の注文を月約10回から1回に

三菱電機の尾張旭工場は、2025年に稼働を始めました。三菱電機のFA事業の中核製造拠点である名古屋製作所から、サーボモータの生産基盤を順次移しています。

移転前の名古屋製作所では、建屋が分かれていたため、切創対策用手袋の在庫を6つの班がそれぞれ持っていました。注文のたびにサイズごとの見積もりを取り、上長の承認を経て個別に発注していました。

必要と判断してから納品まで約2週間かかるため、先々の使用量を見越した在庫管理が必要でした。一方で、手袋の消費量は班員の人数や作業工程によって変わります。必要な在庫量を見極めながら管理することが、現場の負担になっていました。

こうした注文と在庫管理を見直すため、三菱電機は尾張旭工場にMISUMI floowを導入しました。導入前と導入後の運用の違いは次のとおりです。

注文の手続きがまとまっただけでなく、必要な分だけを取り出せるため、現場で抱える手袋も少なくなりました。

三菱電機では、手袋の購入金額と作業コストを合わせたトータルコストを減らせる見込みです。ここでの作業コストは、見積もりや承認、注文といった一連の業務にかかるコストです。

導入は、これまで見えていなかったムダに気づくきっかけにもなりました。今後は、ほかの種類の手袋やウエス、ワイパー、工具などへ対象を広げることを検討しています。蓄積された利用データを、消耗品の管理に生かすことも検討中です。

サーボモータ製造部 工作課 工作第一係のラインリーダー、辻本大介氏は、以前の状況を振り返ります。手袋の消費量は班員の人数や工程、班同士の貸し借りで変わり、必要な量を見極めにくかったといいます。箱単位で購入していたこともあり、多くの在庫を抱えていました。辻本氏は、今は必要な分だけ取り出せるので、発注のタイミングや在庫量を気にしなくてよくなったと話しています。

同じ工作課の岩﨑弘美氏は、各自が自販機から必要な分を取ることに、管理の面で少し不安があったそうです。しかし、誰が何個取り出したのか、いくら分使ったのかを確認できるため、問題はなかったとしています。注文業務の負担も軽くなり、尾張旭工場への移転が完了すれば、部全体で注文や在庫管理をさらに効率化できるとみています。

工作課の本村秀隆氏は、尾張旭工場では生産設備やレイアウトだけでなく、日常の業務にも見直せる部分があると述べています。今後も消耗品の管理や注文をはじめ、業務の見直しを進めていく考えです。

MISUMI floowは、顧客の需要データをもとに最適なチャネルで商品を届け、工場の間接材の調達の流れを整えるサービスです。ミスミは、調達担当者の発注の手間を省き、在庫量を見える化することで、調達時間を7割削減できるとしています。主な特徴は次のとおりです。

ミスミはこのサービスを、製造現場の「富山の置き薬」と表しています。2025年度には、グッドデザイン賞を受賞しました。IT賞のIT最優秀賞（顧客価値・サービス革新部門）と、日本DX大賞の奨励賞（SX部門）も受けています。

ミスミは、機械部品から工具・消耗品まで4,000万点超をグローバルで製造・EC販売しています。

A. 工場でよく使う消耗品を、ミスミが工場内の自販機まで届けるサービスです。調達担当者の発注の手間を減らし、在庫量を見える化します。

A. 手袋の注文が月約10回から月1回にまとまりました。必要な分だけ自販機から取り出すので、現場で抱える手袋の量も減っています。

A. 取り出すときは顔認証やIDパスが必要です。誰が何個取り出し、いくら分使ったのかも確認できます。

O!Productニュース編集部からのコメント

手袋の注文が月約10回から1回にまとまるのは大きいですね。サイズごとの見積もりや承認に追われていた各班の手間がだいぶ減りそうです。

引用元：PR TIMES